ДЕГАЗИРУЮЩИЕ РОТОРЫ ИЗ КАРБИДА КРЕМНИЯ ОБЛАДАЮТ БОЛЕЕ ПРОДОЛЖИТЕЛЬНЫМ СРОКОМ СЛУЖБЫ И ПОВЫШЕННОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ

Компания Morgan Advanced Materials объявила о запуске производства нового поколения дегазирующих роторов, предназначенных для обработки вторичного алюминия.

Основываясь на своем большом опыте в исследовании материалов и металлического литья, компания Morgan разработала первый моноблочный дегазирующий ротор из карбида кремния, который является более экономичным и производительным аналогом традиционно используемого графитового ротора.

Присутствие газа (обычно водорода) и прочих компонентов в отливках, произведенных в процессе литья без давления или в песчаную форму, приводит к образованию пузырьков, что отрицательно сказывается на прочности и плотности всей детали, а также на ее внешнем виде и качестве. Для устранения этих явлений дегазация должна стать неотъемлемой частью процесса литья.

До сих пор графит являлся широко используемым материалом для изготовления дегазирующих роторов. Однако компания Morgan учла расходы на замену деталей и частую перенастройку такого оборудования и на основе своей технологии использования плавильных печей из карбида кремния и знаний о различных материалах создала роторы, срок службы которых до момента необходимости замены деталей был в пять раз больше. Долговечность таких роторов обусловлена превосходной износостойкостью и противоокислительными свойствами карбида кремния, а также повышенной плотностью каждой детали, изготовленной методом изостатического прессования. Кроме того, головка ротора была специально разработана с целью уменьшения размера пузырьков и оптимального рассеивания газа посредством инновационной шестилопастной конструкции.

Проведенные на металлолитейных предприятиях испытания показали, что при производственной температуре уровень окисления дегазирующих роторов из карбида кремния по сравнению с роторами из графита значительно меньше. Было также отмечено, что эффективность дегазации графитовых роторов значительно хуже, поскольку геометрия их головки была искажена. Кроме того, плотность расплава при использовании ротора Morgan была значительно выше.

В ассортименте компании Morgan имеются монолитные дегазирующие роторы из карбида кремния различных диаметров, с длиной вала до 1,2 м, в зависимости от цели использования ротора. Компания Morgan также предлагает широкий выбор переходников, позволяющих использовать ротор совместно с различными дегазационными установками. В дополнение к ротору идет глинянографитовая антивихревая пластина, которая помогает предотвратить повторное попадание в обработанный расплавленный алюминий водорода и частиц оксида алюминия благодаря уменьшению циркуляции потока металла, вызванной вращением дегазационного ротора.

Микро Павони, представитель компании Morgan Advanced Materials, объясняет: «Чистота алюминиевого сплава является одной из наиболее важных проблем в современном литье. Промышленность столкнулась с необходимостью соответствовать более жестким требованиям к литью, а это возможно только при эффективном удалении из сплава водорода и прочих частиц.

Наш монолитный дегазирующий ротор из карбида кремния позволяет достичь потрясающих результатов литья за счет своей долговечности и эффективного удаления кислорода. Результаты испытаний показали, что ротор способен выдержать более 800 циклов работы в тяжелых условиях расплавления, в то время как графитовый ротор может выдержать нагрузку почти в три раза меньше – всего 300 циклов. Кроме того, некоторые заказчики отметили, что карбид кремния в отличие от графита не подвергается воздействию флюса. Они также отметили, что с применением ротора из карбида кремния содержание газа в сплаве значительно уменьшилось, а плотность металла увеличилась».

Для получения дополнительной информации посетите сайт http://www.morganmms.com/.

  Получите дополнительную информацию…